国内首条全氧燃烧浮法玻璃生产线在华光集团成功投产

        2月18日，由蚌埠院利用具有自主知识产权技术在安徽华光集团原500t/d浮法线上改造的中国第一条浮法玻璃熔窑全氧燃烧生产线一次投产成功。经过一周的运行，产能已接近设计的600t/d级，在技术、规模、能耗、质量等方面全面达到国际先进水平，打破国外垄断，开创了我国玻璃行业升级改造的新局面，对于玻璃行业实现节能减排和可持续发展具有划时代意义。

　　玻璃熔窑全氧燃烧被称为玻璃制造技术发展历史上继采用浮法工艺之后的“第二次革命”。采用传统的空气助燃，只有21%的氧气参与，78%的氮气不仅不参与燃烧，还携带大量的热量和废气进入大气。与传统方式相比，全氧燃烧工艺对玻璃熔窑庞大的蓄热室进行改造，取消了传统的换火系统，消除了熔化作业波动以及料尘等对玻璃液的污染，使得窑压、温度、液面进一步稳定，加之全氧助燃使熔化过程完全，因此具有低投资、低能耗、低烟尘排放等显著优点，符合世界玻璃技术发展新趋势。

　　近年来，蚌埠院承担并完成了浮法玻璃高效节能关键技术研究、玻璃熔窑全氧燃烧技术研究等“十一五”国家科技支撑计划课题，获得多项国家授权发明专利。为加快产业化推广进程，2010年8月，蚌埠院利用该技术对安徽华光日产500吨浮法玻璃生产线进行技术改造，同时配套该院自主创新的达到国际先进水平的烟气余热发电、超白玻璃制造技术。该项目创新性关键在于首次成功在大型浮法玻璃熔窑中采用全氧替代传统的空气助燃，在大大降低能耗和排放的基础上，将产能提升20%，并实现了产品品质的飞跃，为我国传统浮法生产线进行升级改造提供了优秀可靠全新的解决方案，具有极大的推广和应用价值。该项目被列入国家发改委、工信部重点产业振兴和技术改造新增中央预算内投资项目，是国家科技部“十一五”重点节能减排项目之一。

　　通过此次技术改造，该生产线将实现年产优质浮法玻璃、超白玻璃337万重量箱，产品不仅满足汽车、光伏、电子显示、建筑等行业对优质浮法玻璃的需要，而且还为电子信息、太阳能光伏产业提供了优质的基片材料。同时将实现年新增销售收入1.8亿元，新增利润6637万元；能耗降低22%以上，年节约标煤17681吨，配套建设的余热发电项目将实现年供电量1226万度；各类污染物排放大幅度下降，其中废气排放量减少60%以上，废气中氮氧化物下降80～90%、烟尘和粉尘降低50%以上。

　　玻璃熔窑全氧燃烧技术具有良好的应用前景，借助蚌埠院强大的研发和工程化能力，如果该技术在全国现有80%以上的浮法玻璃生产线上得以应用，每年将节约标准煤340万吨，使玻璃行业彻底甩掉“高污染、高能耗”的帽子，产生显著的经济效益和社会效益。